AGM è stata inserita nel “ventaglio” delle potenziali Aziende fornitrici e pertanto in primo luogo ha eseguito un’analisi preliminare dello stato dell’arte del reparto, in particolare l’analisi ha riguardato le cabine entro le quali trovano collocazione le rulliere, sulle quali i collaudatori eseguono specifiche prove di collaudo dei trattori appena usciti dalla linea di montaggio (come da immagini di repertorio riportate qui sotto nella gallery). I trattori durante le prove condotte in cabina emettono fumi di scarico, generano rumore e in caso di emergenza, al collaudatore deve essere concessa una via di fuga.
Dall’analisi condotta sulle cabine precedenti l’intervento, AGM riscontrava che le cabine di allora non possedevano un “soffitto” se non per la porzione occupata da una cappa aspirante muovibile (per avvicinarsi il più possibile ai tubi di scarico dei trattori) di limitata superfice e presentavano due pareti laterali che incorporavano le cappe aspiranti principali ed i relativi ventilatori. L’aspirazione alle griglie poste nelle due pareti era garantita da ventilatori assiali (elicoidali) molto rumorosi e piccoli ventilatori di tipo centrifugo con alta velocità di rotazione erano allacciati alle cappe superiori. La mancanza di un “soffitto” di fatto era penalizzante in termini di contenimento del rumore e convogliamento del flusso di aria verso le zone di captazione. Le pareti, onde contenere le emissioni sonore, erano rivestite da un materassino di materiale sintetico spugnoso con capacità assorbenti non molto elevate e molto invecchiato e danneggiato; la lunghezza delle pareti risultava limitata rispetto ai mezzi da contenere penalizzando così: capacità silenziante, contenimento dell’aria inquinata e suo convogliamento nei punti di aspirazione desiderata. Totalmente assenti erano delle superfici di appoggio per l’accesso del collaudatore al mezzo (che così doveva posare i piedi sulle rulliere o su superfici instabili e imbrattate di olio) utili anche per un rapido allontanamento di quest’ultimo in caso di emergenza e assenti erano anche dei sistemi di rallentamento o fermo dei ventilatori quando non vi era la presenza di trattori in cabina, con conseguenti e inutili emissione sonore e un sensibile spreco di energia.
AGM ha poi definito nel dettaglio le tipologie di inquinamento: acustico (rumore dei trattori e delle loro parti in moto ad alti regimi, rumore dei ventilatori presenti sulle cabine e quelli presenti in reparto) e dell’aria (emissioni gas combusti dei mezzi, esalazioni da combustione della vernice dei tubi di scappamento e parti motore che raggiungono temperature elevate e in piccola parte polveri e minuscole particelle mosse dalla rotazione degli pneumatici).
AGM infine ha individuato le criticità in termini di sicurezza dell’operatore e in generale delle cabine.
A questo punto, AGM si è dedicata alla stesura di una proposta di rifacimento delle cabine, comprensiva della realizzazione all’esterno del reparto, di un sistema di recupero energetico del calore dell’aria “sporca” in uscita a favore di un riscaldamento dell’aria pulita presa in atmosfera e immessa internamente al reparto presso ciascuna cabina.
In seguito della presentazione della proposta fatta da AGM, Same Deutz-Fahr Group ha deciso che il fornitore prescelto fosse AGM e da allora ogni problematica di aspirazione industriale, riguardante Same Deutz-Fahr Group, è stata trattata con il coinvolgimento di AGM.
PRINCIPI E CARATTERISTICHE DELLE CABINE E DELL’IMPIANTO INTERO REALIZZATI
Riguardo la captazione e l’allontanamento degli inquinanti aeriformi AGM ha voluto tenere conto di due indicativi fondamentali emersi durante i sopralluoghi: evitare che il collaudatore sia obbligato ad agganciare manualmente un qualsiasi tipo di tubazione al tubo di scappamento del trattore e contemporaneamente non ricorrere a meccanismi complessi che avrebbero fatto lievitare troppo i costi. Ciò premesso la scelta è stata quella di considerare una cabina (tunnel) chiusa stabilmente su tre lati (due pareti e “soffitto”) e da porte automatiche sul lato uscita mezzi (come esemplificato dalle immagini dei disegni di progetto riportate qui sotto nella gallery). All’interno della cabina viene forzatamente creato un flusso di aria che partendo dalla zona di entrata investe il mezzo e conseguentemente allontana verso il lato opposto gli inquinanti (gas di scarico ed esalazioni varie). Al termine del tunnel l’aria esausta, coadiuvata dalle porte barriera, viene integralmente aspirata dal cielo della cabina ed espulsa all’esterno. Anche nella zona bassa e sui lati sono previste una serie di bocchette in aspirazione che aiutano a catturare eventuali polveri più pesanti concentrate verso terra. Inoltre, onde evitare scompensi barometrici all’ambiente ed assicurare che il conducente del mezzo non venga a contatto con aria inquinata, è stato previsto il reintegro di aria pulita prelevandola dall’esterno. Tale aria, filtrata e preriscaldata se necessario, attraverso un gruppo di trattamento posto esternamente al reparto descritto nel seguito, garantisce la presenza di una “bolla” di aria pulita a ridosso del posto guida, spingendo gli inquinanti verso l’uscita della cabina.
Il gruppo di trattamento aria posto esternamente al reparto è un'unità di fabbricazione tedesca che lavora con dei pacchi lamellari in modalità alternata: il flusso di aria sporca in uscita, dopo una filtrazione che elimina quasi completamente il particolato inquinante, attraversa la metà dei pacchi lamellari esistenti e li riscalda… dopo un tot di tempo ed al raggiungimento di una temperatura ottimale, il flusso di aria filtrato viene deviato verso una seconda serie di pacchi e attraverso quelli riscaldati dall’esterno viene introdotta l'aria di reintegro pulita che assorbe calore così da arrivare all'interno delle cabine dotata di calore recuperato da quella uscente. Dunque il sistema è in grado di recuperare calore dal flusso inquinato in uscita e ritrasmetterlo a quello di aria pulita in entrata attraverso un ciclo automatico gestito da plc.
DETTAGLI COSTRUTTIVI E PUNTI DI FORZA DELLE SOLUZIONI IMPLEMENTATE
Le cabine realizzate, nei limiti dettati degli spazi necessari alla movimentazione dei trattori nel reparto, risultano più lunghe e quindi vantaggiose in termini di capacità silenziante, contenimento e convogliamento dell’aria inquinata nei punti di aspirazione desiderata, inoltre il rivestimento insonorizzante presenta caratteristiche migliori in quanto di forte spessore e resistenza al fuoco elevata (classe 0).
I ventilatori impiegati nettamente meno rumorosi di tipo centrifugo ad alto rendimento, dotati anche di un’ulteriore insonorizzazione sugli scarichi e sulle riprese d’aria, assicurano tutte le funzioni necessarie sia in aspirazione che in mandata, inoltre il loro regime di rotazione viene gestito da un regolatore di velocità (inverter) che li mantiene in piena funzione solo durante la permanenza dei mezzi nei tunnels, con conseguente ottimizzazione delle funzionalità delle cabine. Durante le pause fra una prova e l’altra, è possibile scegliere fra il loro fermo o una velocità bassa che assicuri comunque una minima aspirazione.
Il rivestimento fonoassorbente costituito da pannellature di forte spessore in feltro di fibra di roccia non combustibile protetta da lamiera forata (ISO 1182), ricopre al meglio tutte le superfici rivolte verso l’interno cabina.
Infine sono state realizzate delle passerelle laterali, con lo scopo di agevolare i movimenti del personale durante i preliminari di collaudo e comunque garantire una via d’uscita rapida e sicura in caso di emergenza e le porte in testa alla cabina sono automatiche e provvedono ad un miglior contenimento di inquinanti gassosi e rumore.
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